生产企业设备管理

一、生产企业设备管理

生产企业设备管理的重要性

生产企业设备管理一直是制造业中至关重要的环节，直接关系到企业的生产效率、质量以及安全。一个有效的设备管理系统能够帮助企业实现设备的高效运转，提高生产能力，减少故障停机时间，降低维护成本，并确保员工操作的安全性。

生产企业设备管理的重要性不仅体现在提高生产效率方面，更是企业实现可持续发展的关键环节。在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断优化管理方式，提升核心竞争力，而设备管理正是其中不可或缺的一部分。

设备管理的关键要素

要实现高效的设备管理，企业需注重以下几个关键要素：

• 定期维护：定期对设备进行维护保养，预防设备故障，延长设备寿命。
• 备件管理：建立合理的备件管理体系，确保备件供应及时充足。
• 技术培训：为员工提供相关设备操作培训，确保其能熟练操作设备，避免操作失误。
• 数据分析：利用数据分析工具对设备运行数据进行监测分析，发现问题并迅速采取措施。

建立有效的设备管理系统

要建立一个有效的设备管理系统，企业需要考虑以下几点：

1. 明确设备管理的责任部门及人员，并建立相应的管理流程。
2. 采用先进的设备监控技术，实现设备远程监控，及时发现问题。
3. 建立预防性维护机制，制定详尽的维护计划，提前预防设备故障。
4. 加强设备保养保养培训，提高员工技能水平，减少操作失误。

优化设备管理提升企业竞争力

生产企业设备管理的优化不仅可以提高生产效率，还能降低生产成本，提升产品质量，增强企业的市场竞争力。随着制造业技术的不断发展，设备管理将成为企业持续发展的关键因素，只有不断优化设备管理，才能实现企业的可持续发展。

二、清洁生产需要企业全员参与吗？

清洁生产是需要企业全员参与的一项重要工作，因为：

企业的整个生产经营活动应该是在一个非常良好的工作环境中有序开展的，国家大力倡导的企业生产5S管理即：人、机、料、法、环中，对环境的要求就是整齐和清洁。而只有全员参与才能保证全面清洁，只有这样才能对企业的形象和产品质量的提高，全体员工的精神面貌，整体厂风厂容都能有一个质的飞跃。

三、全员生产维修的精髓要点是什么？

全员生产维修精髓要义：

1、全员生产维修的定义TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

2、TPM的五大支柱（1）最高的设备综合效率。（2）设备终生全系统的预防维修。（3）所有部门都参加。（4）从最高管理层到工人全体参加。（5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。

3、全员生产维修的三个“全”全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。

4、TPM要达到的三个目的（1）提高设备的综合效率。（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。（3）树立全新的企业形象。

5、设备的“六大损失”设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。

6、TPM的“5S”（1）整理—取舍分开，取留舍弃。（2）整顿—条理摆放，取用快捷。（3）清扫—清扫垃圾，不留污物。（4）清洁—清除污染，美化环境。（5）素养—形成制度，养成习惯。

7、优秀TPM小组活动的标志（l）每个成员都能积极地提出合理化建议。（2）每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。（3）每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。（4）每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。（5）小组具有自主维修能力。

8、TPM的三圈闭环循环TPM活动通过对现行状态的评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环图。TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环图。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环图。以上三个循环形成一个闭环，使TPM进入一个良性发展，循序渐近。

四、化工生产企业如何做好设备管理？

设立专门的设备处，并配备专职设备员，每个车间都要有。

五、全员设备管理的意义？

全员设备管理具有重要意义。

 首先，全员设备管理可以保证公司资产的长期和有效使用。

因为公司必须要有一定的资产投资，全员设备管理可以确保这些设备没有被浪费或损坏，延长了使用寿命，同时也可以防止盗窃和滥用。

其次，全员设备管理有助于提高工作效率和减少成本。

在设备使用的过程中，如果有任何问题，员工可以立即察觉并向上级报告，防止问题扩大。

员工可以更好地利用现有的工具和设备进行工作，进一步提高工作效率和减少不必要的成本。

最后，全员设备管理可以提高员工的安全性。

对于一些设备操作涉及到人员安全问题（如电器类、机器类设备），做好设备管理可以防止员工因操作失误而造成安全事故，降低企业风险和负担。

维护全员设备管理需要每个员工的共同努力，同时企业应该制定具体的设备使用规程和管理制度，依照制度进行全员设备管理和维护。

六、TPM---全员设备管理？

TPM即Total Productive Maintenance ，意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”。

七、企业安全员安全生产责任清单？

1.认真贯彻执行《安全生产法》和有关安全生产的政策，执行法律、法规及上级有关安全生产工作的指示和要求。

2.在公司领导和上级部门的业务指导下，开展日常安全生产管理工作，及时完成上级报表，做好职责范围内的各项工作。

3.在安全部长的领导下，组织制定、修订好各项安全生产规章制度和操作规程，做好安全生产的宣传教育工作。

4.参加本公司组织的安全生产检查，下达事故隐患整改通知书，负责督促实施，在生产过程中遇有重要险情，有权下达停工指令，并立即上报公司领导。

5.经常深入现场巡查，纠正现场违章违纪和违章操作的现象，督促职工按规定穿戴劳动防护用品等。

6.按上级文件规定，抓好新职工的“三级”安全培训工作和特种作业人员的培训、领证工作。

7.坚持事故处理“四不放过”的原则，按照公司奖惩制度的要求，做好事故原因的调查分析工作。

8.做好安全设施，安全防护设施的检查整改工作。

9.做好职业健康的教育、体检，建立职工健康档案和健康卡片工作。

10.按照《机械制造企业安全标准化》考评要求，做好各种资料、台账收集、整理、归档工作。

11.做好安全文明生产每月通报评比、季度安全奖罚和年终总结评比奖惩工作。

八、维修企业安全生产检查内容？

您好，以下是维修企业安全生产检查可能包括的内容：

1. 设备安全：检查设备是否符合安全标准，是否存在安全隐患，如电路短路、机器部件松动、管道泄漏等。

2. 作业场所安全：检查作业场所是否整洁有序，是否存在易燃、易爆等危险品，是否有防火、防爆等安全措施。

3. 动火作业安全：检查动火作业是否按照规定进行，是否有专人监管，是否有灭火设备和应急预案。

4. 用电安全：检查电线电缆、插座、开关等是否符合安全标准，是否存在漏电等安全隐患。

5. 高处作业安全：检查高处作业是否有必要的安全措施，如安全带、脚手架、防护网等。

6. 防护用品：检查工人是否配备必要的防护用品，如安全鞋、安全帽、防护眼镜、防护手套等。

7. 应急预案：检查企业是否有完善的应急预案，是否进行了演练，是否能够及时有效地处理突发事件。

8. 员工安全意识：检查员工是否具备必要的安全意识，是否知晓安全规定，是否接受过安全培训。

九、全员生产维修的主要做法有哪些？

全员生产维修的主要做法：

1、自主维修（PM小组活动）。日本学者中岛清一把“操作者的自主维修（小组活动）”看作是“TPM最大的特点”。TPM从上到下向全体人员灌输“自己的设备由自己管”的思想，使每个操作人员掌握能够自主维修的技能，并且采取了开展PM小组活动这种组织形式。

PM小组活动的主要内容有：⑴根据上级的PM方针，制定小组的工作目标。⑵开展5S活动。⑶填写点检记录，根据所得数据分析设备的实际技术状况。⑷为提高设备生产效率，减少六大损失，分析故障原因，研究改进对策。⑸组织教育培训，提高成员技能。⑹检查小组目标完成情况，进行成果评价。

2、5S活动。开展5S活动是日本TPM自主维修中的一项重要内容。“5S”是指整理、整顿、清洁、清扫和素养。由于这五个词的日文读音罗马拼音字母的第一个都是S，所以称为“5S”活动。5S的具体含义是：

A 整理­——把紊乱的东西收拾好，不用的东西清除掉。B 整顿――把物品分类整齐存放，需用的时候能够马上拿到手。C 清扫――及时打扫，不让尘土、油污、杂物存留。D 清洁――经常保持机器设备和操作现场的清洁卫生，使粉尘、烟雾、废液等充分排出。E 素养――有良好的举止作风，讲礼貌、守纪律；决定了的事情一定要遵守。前4个S要靠第5个S来保证和提高。如果企业上下人人都能执行“决定了的事一定要遵守”这一准则，设备的操作规程、安全规程、产品质量标准、交货期等都能认真履行，企业就必定能够实现优质、高产、低耗和安全。

3、点检。开展点检是TPM自主维修中的另一项重要内容。所谓点检，是指按照一定的标准，对设备的规定部位进行检测，使设备的异常状态和劣化能够早期发现。设备点检一般分为日常点检和定期点检等。

日常点检检查周期多为每天、每周，一般都在一个月以内。主要由操作人员负责，以人体五官感觉为主，实施点检的主要依据是点检卡片。定期点检，检查周期一般在一周或一个月以上，主要由专业或维修人员负责，依靠人体五官和专门仪器检查，定期点检卡一般由设备技术人员编制。

由上述分析可知，日本TPM重视预防维修，并强调操作人员的积极参与。根据日本的经验，60%～80%的故障可以通过点检早期发现。日本还把设备的预防维修与人体的预防医疗加以对比，认为设备管理相当于“设备健康”的管理。人体的预防医疗有日常预防、健康检查、早期治疗等环节，设备的预防维修也有日常维护、定期检查和预防修理等措施。人的健康首先应该由自己来关心，设备的“健康”也必须由使用设备的人员来关心。通过操作工人的清扫、加油、调整与日常检查以及专职维修人员（设备医生）的定期检查（健康检查）、预防修理（早期治疗），就可以延缓劣化、减少故障，提高设备效率，延长设备的使用寿命。

4、局部改善。设备故障的类型很多，既有规律性故障，也有无规律的突发故障。因此，单靠实行预防修理还不能完全消灭故障，故TPM十分重视对设备进行局部改善。所谓局部改善，是指对现有设备局部地改进设计和改造零部件，以改善设备的技术状态，更好地满足生产需要。

局部改善有两种类型。一是群众性的局部改善活动，它与操作工人的自主维修紧密结合，由操作工人组成的PM小组针对设备的一般缺陷列出课题、分析研究，提出合理化建议。然后，自己动手逐个解决诸如漏油、点检不便、不安全、工具与零件存放不便等缺陷。工厂把合理化建议实现的建树作为评估各单位TPM开展效果的重要指标。二是对于设计制造上较大的后遗症或重点设备上的问题，由设备管理部门、维修部门、生产现场人员组成设计小组，针对问题花大力气改进设计、消除缺陷，达到要求的技术状况。

日本设备维修协会（JIPM）还把提高设备效率的局部改善、建立自主维修体制、建立计划维修体制、提高操作人员和维修人员技能，建立设备使用初期管理体制列为开展TPM的五大支柱，且对后面三个环节也相当重视。

1998年由欧洲维修联盟组织在克罗地亚召开的欧洲第14届国际维修会议上，把推广全员生产维修作为大会的主题内容。

开展全员生产维修的步骤

1、TPM引进宣传和人员培训

2、建立TPM推进机构

3、制定TPM基本方针和目标

4、制定TPM推进总计划

5、制定提高设备综合效率的措施

6、建立自主维修体制

7、维修计划

8、提高操作和维修技能的培训

9、建立前期设备管理体制

10、总结提高全面推行TPM

十、谁有制药企业生产设备管理制度？

生产设备管理制度

1、 目的

确定、提供、使用和维护生产所必备的设备设施。

2、范围

使用与本公司为实现产品所需要的设备和设施。

3、职责权限

生产部部长负责对生产用所需的设备设施进行管理控制，生产车间、动力机修负责具体落实与实施。

4、工作程序

4.1在用的设备台账（见附件）

4.2设备的安装、验收与保管

4.2.1采购或自制完成的设备、设施，由生产部部长组织安装科室和使用科室进行安装调试，确认达到正常运行状态后，由生产车间验收并交付使用。

4.2.2验收不合格的外购设备由供销部与供方协商解决。

4.2.3在验收过程中，特别注意查验直接接触食品级原料的设备和容器是否无毒、无害、无异味、是否边角圆滑、无焊疤和裂痕，不易积垢、易于清洗消毒。

4.2.4生产车间对验收合格的设备应分类编号、建立并保管设备档案，其中应注明设备名称、型号、技术参数、数量等内容。低值易耗的工具、、容具等由使用科室自行验收保管。

4.3使用、维护与保养

4.3.1根据生产需要，生产部部长负责组织编写维修人员和设备的检修维护规程。对重点设备和关键、特殊过程所用的设备必须具备安全、规范操作规程，相关操作人员应由科室负责人组织培训，考试合格后持证上岗。特殊作业人员须取得相应的培训合格证书方能上岗。

4.3.2生产所需设备需经校验、检修、日常保养、确保其在生产过程中能正常运行，精度性能满足生产要求，并应有统一的编号，以便于管理和维护保养。

4.3.3生产车间制定设备日常保养项目表，规定保养方法、项目、频次、交各使用科室或人员（生产人员）执行，使用科室须对项如实做好设备日常保养。生产部需要对大型设备和关键设备制定设备大修或中修计划，机修人员须按照规定对设备设施进行大修、日常维修、临时或突发抢修，并填写《设备检修纪律》，同时建立和保存停产复产时生产设备、设施等安全控制记录。

4.3.4生产设备、设施在使用前后或生产过程中，需按生产车间制定的消毒、消洗操作规程执行清洗消毒，使设备设施达到相应卫生要求，并保存记录。

4.4设备的报废

4.4.1对无法修复或或无使用价值的设备，由生产车间提出申请，经生产部部长批准后报废，生产车间应在《在用设备台账》中注明情况。

4.4.2报废设备的处置由生产车间负责实施，报废的设备在处置前后应挂“报废”标识。

5、相关纪律

5.1《在使用设备台账》

5.2《设备检修纪律》

5.3《设备年度检修计划》