精益生产对研发的要求？

一、精益生产对研发的要求？

精益生产对研发的邀请。首先，严谨研发产品要达到一定的质量要求。同时研发能持续企业的发展。

二、如何有效的推进精益生产？工厂怎么做好精益生产？

精益的文章和书籍有很多，其中不乏讲解的不错的。但是精益人员合上书之后，还是觉得不知道如何在自己的工厂开展精益建设。每个精益的知识点好像都看懂了，但是从哪开始，怎么把这些知识工具串起来，感觉又没有思路。

老板花大价钱请顾问来培训，结果往往是增加现场人员的负担每天要完成很多并不会用起来的报表。像是搞运动一样，顾问走了，一切又恢复到了以前。归根结底没有理解精益生产是干嘛的，形式大于内容，只学会烧香没理解什么是佛。

那怎么才能从0到1搭建工厂的精益体系呢？

精益培训。

初次精益培训并不是真的要让管理层学会精益，实际上没有成绩出来之前所有的培训都是没有说服力的。这里培训的目的更多的是要权。精益是一种持续性优化的思想，既然是思想，那么‘洗脑’是必不可少的第一步。但是一上来如果讲的太多会让人觉得理论太多，毕竟工厂人员大多数都不同深度的对精益有所耳闻，所以第一次全员精益培训的深度要把握好。这种尺度怎么把握呢？让决策者听完觉得可以试试搞精益。

拿到领导指示了，接下来怎么搞呢？毛主席教导我们：星星之火可以燎原。那么我们就要思考怎么点燃星星之火

2. 价值流分析

如果权力足够大，可以调兵遣将，那么最好做一次价值流梳理。过程中摸底物料流，信息流和决策流的现状。从中梳理目前存在的一些瓶颈问题以及最痛的区域。
如果权力不够大，那就依据生产经理的个人主观判断，选出第一个样板车间/区域。

这个区域就是我们星星之火的点火地，也就是我们精益样板区域。但是欠的债总是要还的，以后条件成熟了还是要把价值流梳理的账补上。

3. 样板区域

3.1 绩效看板

很多人以为精益就是搞5S，5S就是打扫卫生。劲头十足的搞个精益周，但是过后发现好像对生产没什么帮助，最后不了了之。搞工厂的比较实际，所以我们应该先把绩效看板做出来，从绩效看板里梳理出当前业务痛点，进而找到精益工作的方向。

一般工厂都有绩效看板了，但是我也注意到很多公司的绩效看板存在几个问题：

没有理论值或者理论值设置不合理。理论值的设定要结合设备给的理论节拍时间，历史生产数据和行业水平来制定。只关注实际值往往陷入自我感觉良好，不知道优化空间在哪里。
理论值和实际值的差异（损失）没有进行逐级拆解。如果没有拆解就不能定位问题根源，那每天看了看板也就白看了，问题得不到改善。
损失没有量化和做帕累托排序。这样就容易眉毛胡子一把抓，看起来做了很多改善工作，最后绩效还是没有增长。

通过绩效看板，我们可以发现目前影响绩效的主要问题在哪里。那么就要开展kaizen优化项目来解决了。

3.2 Kaizen改善

车间现场管理涉及生产、质量、设备等多个部门领域。一般我们可以选取一个区域中的一个特定领域进行精益试点。

成立项目组：3~5人，各管理层级都有人参与，有明确的团队负责人
明确目标：专注于一个特定损失和具体OPI，有明确收益核算
时间规划：时间持续三个月，工作以周维度进行跟踪
启动培训：确保遵循一套精益管理方法论，使用一个可视化看板作为工作和沟通的工具
项目执行：针对问题选用合适的精益工具，（见下表十大工具），落实具体任务到具体责任人。比如针对工时浪费可以用ECRS，针对换模浪费可以用SMED
项目关闭：达到项目收益，形成信的OPL

当第一个精益项目结束后，可以再换一个领域进行试点。当主要相关领域都完成了精益改善项目后，该区域就可以说是精益区域了。一般来说该区域的KPI应该有明显提升，同时也锻炼了队伍，为后面的燎原打下了基础。

精益十大工具
准时化生产（JIT）	准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。
5S与目视化管理	5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
看板管理（Kanban）	看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。
标准化作业（SOP）	标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
全面生产维护（TPM）	以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S，更重要是工作安全分析，安全生产管理。
运用价值流图来识别浪费（VSM）	生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制“价值流图”的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。
生产线平衡设计	由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力最好。做到事半功倍才可。
拉动生产（PULL）	所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
快速切换（SMED）	快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
持续改善（Kaizen）	当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

4. 培训和考核

预期花费力气去要求员工参加培训，车间搞精益，不如反过来。精益主管部门负责制定标准和考核机制，个人和车间要想达到考核标准就不得不主动参加培训，了解精益怎么做。而且一个人做精益毕竟精力有限。如果每个车间都有一个小组做精益改善项目，那同一事情就会有多个精益项目推进，自然效果就好多了。

4.1 个人评级

4.2 车间/工厂评级

工厂评级

评分表

总结

精益实施一定要和绩效KPI挂钩，从KPI差异中来，到KPI差异中去。

通过目标管理和KPI拆解发现改善空间，树立样板区域，过程中制定标准，并通过培训和考核保证精益体系持续运转，这样精益在一家工厂就很有效的运转起来了。

最后推荐几本我认为非常好的书

第一本是《精益思想》，这本书应该算是精益方面著作的鼻祖之作了。开篇讲解的价值流分析很震撼。第二本是《金矿》，这本书是以一个发生在美国工厂的故事来讲述怎么把一家一团混乱的工厂梳理到理想状态的，看完对怎么从一团糟中理出头绪，怎么建立拉动系统会有很好的理解第三本是《精益极限改善》，相比于其他精益作者，冯老师是从车间摸爬滚打上来的，所以实战经验丰富。不过也有缺点是文笔没有那么好第四本是《工厂物理学》这本书对发生在制造企业中的现象和本质进行了透彻的分析和系统的总结，以类似于物理学中定律定理的方式给出了准确的定性描述或定量计算公式。网上能买到的一般是英文版本，我手里有中文电子版，需要的可以私信。

三、精益生产对企业的意义

在当今激烈竞争的市场环境中，企业面临着日益加剧的挑战。要想在这个竞争激烈的市场中生存和发展，企业需要不断提高效率、降低成本、提高质量。精益生产正是一种被广泛应用的管理方法，它对企业的意义重大。

提高生产效率

精益生产注重消除浪费，优化生产流程，从而提高生产效率。通过精益生产方法，企业可以更加高效地利用资源，降低生产成本，提高生产效率。这对企业来说意味着更高的竞争力，更好的市场地位。

优化生产流程

精益生产强调持续改进和优化生产流程，使生产过程更加流畅高效。通过不断地优化生产流程，企业可以减少生产环节中的不必要环节和浪费，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而实现更好的经济效益。

降低生产成本

精益生产通过消除浪费、提高生产效率以及优化生产流程，可以帮助企业降低生产成本。降低生产成本是企业持续发展的重要保障，可以让企业在激烈的市场竞争中获得更大的竞争优势。

提升产品质量

精益生产注重提高产品质量和客户满意度，通过持续改进和优化生产流程，减少质量问题和缺陷，提高产品质量。提升产品质量可以有效提高客户的满意度，增强客户对企业的信任，从而有助于企业树立良好的品牌形象。

提升员工参与度

精益生产鼓励员工参与持续改进和优化生产流程，提高员工参与决策的机会，激发员工的潜力和创造力。提升员工参与度可以增强员工的归属感和投入感，为企业创造更好的工作氛围，激励员工全力以赴地为企业发展贡献力量。

推动企业持续发展

精益生产不断追求消除浪费、持续改进，可以帮助企业不断提高竞争力，促进企业持续发展。精益生产对企业的意义在于帮助企业适应市场快速变化的需求，保持竞争优势，实现可持续发展。

总结

精益生产对企业的意义是多方面的，包括提高生产效率、优化生产流程、降低生产成本、提升产品质量、提升员工参与度和推动企业持续发展等。企业如果能够有效应用精益生产方法，将能够获得更好的经济效益和市场竞争力，实现可持续发展。

四、精益生产理论？

精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式，精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善，正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。

五、精益生产知识？

精益生产（Lean Production）是一种生产方式，旨在通过不断改进生产流程、减少浪费和提高效率来实现高质量、低成本的生产。

以下是一些精益生产的知识：

1. 精益生产的核心思想是“以客户为中心”，追求“零缺陷”、“零库存”、“零浪费”。

2. 精益生产强调生产流程的优化和简化，通过减少生产环节和流程，提高生产效率和质量。

3. 精益生产采用“拉动式生产”，即根据客户的需求来生产，避免生产过剩和库存积压。

4. 精益生产注重员工的参与和培训，鼓励员工提出改进建议，并给予奖励。

5. 精益生产采用“看板管理”，即通过可视化的方式来管理生产流程和库存，以便及时发现问题并进行调整。

6. 精益生产强调持续改进，不断寻找生产流程中的问题，并采取措施加以解决。

精益生产是一种有效的生产方式，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量和客户满意度。

六、精益生产之父？

精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。

它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

七、工厂精益生产如何落实？

精益生产是一种很不错的生产方式，对我们企业的发展也是非常重要的，落实工厂精益生产就用标准工时软件vioovi，它能给企业提供精益生产的科学的解决方案，是企业工业办公和数字化管理的硬核工具。

八、工厂如何精益生产又快又好？

中国工厂在生产流程精益化上存在三个主要问题：系统化不够，缺乏防呆防错意识，对价值的理解有欠缺。想要精益生产又快又好，推荐用标准工时软件vioovi，将精益生产应用到车间的设备、质量管理、供应链管理、成本控制、物流配送管理等等各个环节。

九、工厂如何开展精益生产管理？精益生产的工厂是怎样管理的？

工厂要开展精益生产管理，就要从生产线中存在的问题上下功夫，通过开展精益生产去减少成本不是偷工减料，也不是降低标准，以次充好。更不是减薪酬，降福利。而是要发现那些在生产中存在的很多没有价值的作业，我们厂利用vioovi的ecrs工时分析软件，解决了浪费的问题，此外存生产中在着很多糟蹋，并且要减少这些不必要的浪费，成本也就自然降低了。精益生产的作用好不好，就要看消除浪费到底彻不彻底。要让精益生产在公司发挥出应有的作用，就要有正确认识精益生产管理的中心思维。

十、精益生产对航天企业的启示

精益生产对航天企业的启示

在当今竞争激烈的市场环境下，对于航天企业来说，提高生产效率、降低成本、提高质量是至关重要的课题。精益生产作为一种有效的生产管理方法，为航天企业提供了许多启示和借鉴价值。

1. 精益生产的核心理念

精益生产的核心理念是通过消除浪费、优化价值流程、提高生产效率来实现持续改善。在航天企业中，精益生产可以帮助企业识别和消除生产过程中的各种浪费，从而提高生产效率和质量。

2. 适应航天企业的特点

航天企业的生产过程通常与传统制造业有很大不同，涉及到复杂的工艺流程、高度精密的工艺要求等特点。因此，如何将精益生产方法应用于航天企业，需要结合航天行业的特点进行针对性的调整和优化。

3. 精益生产在航天企业的应用

在航天企业中，精益生产可以应用于生产计划、供应链管理、生产流程优化等方面。通过精益生产方法，航天企业可以实现生产过程的精细化管理，提高生产效率和产品质量。

4. 精益生产带来的好处

精益生产方法的应用可以为航天企业带来诸多好处，如降低生产成本、缩短生产周期、提高产品质量、提高员工工作效率等。这些好处将有助于提升航天企业的竞争力和市场地位。

5. 精益生产的挑战与应对

虽然精益生产方法对航天企业具有诸多启示，但在实际应用过程中也会面临一些挑战，如管理层的支持、员工的培训、组织文化的转变等。航天企业需要有针对性地应对这些挑战，确保精益生产方法能够顺利落地实施。

结论

总的来说，精益生产对航天企业的启示是多方面的，通过应用精益生产方法，航天企业可以不断优化生产流程、提高生产效率和产品质量，从而在激烈的市场竞争中立于不败之地。