企业如何做好精益工作

一、企业如何做好精益工作

在当今的竞争激烈的市场环境中，企业如何做好精益工作是一个至关重要的问题。精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法，通过优化流程和资源利用，实现高效生产并提高质量。本文将探讨企业如何采用精益方法，提升运营效率和降低成本。

精益工作对企业的重要性

精益工作不仅仅是一种生产方式，更是一种管理理念。在全球化竞争加剧的背景下，企业需要不断提升自身竞争力，优化生产流程、降低成本、提高质量成为企业发展的关键。精益生产可以帮助企业实现这一目标，通过消除浪费、提高生产效率，实现持续改进。

实施精益工作的关键步骤

要想成功实施精益工作，企业需要采取一系列有效措施。

• 明确目标：制定明确的精益目标，明确企业要达到的效益和效果。
• 建立团队：组建专业的精益团队，负责推动精益改进。
• 分析流程：深入分析企业生产流程，找出存在的问题和浪费。
• 制定计划：制定精益改进计划，确定改进的方向和措施。
• 培训人员：对员工进行精益生产理念和技术的培训。
• 持续改进：建立持续改进机制，不断优化生产流程和管理方式。

精益工作的关键原则

精益工作遵循一些基本原则，包括：

1. 价值观念：只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
2. 价值流：理解价值流，对生产流程进行优化。
3. 流程优化：消除非价值添加、降低制造周期。
4. 拉动生产：按需生产，避免过剩生产。
5. 持续改进：通过反馈和改进机制不断提高生产效率。

精益工作的实际应用

许多企业已经成功采用精益工作方法，取得了显著的成效。例如，丰田汽车公司就是一个成功的案例。丰田通过完善的精益生产系统，实现了高效生产和优质产品，成为全球汽车行业的领军企业。

精益工作的挑战和解决方案

尽管精益工作可以带来许多好处，但企业在实施过程中也会面临一些挑战。

• 文化障碍：传统企业文化可能阻碍精益改进的实施。
• 技术难题：精益工作需要员工具备相关技术知识和技能。
• 持续改进：持续改进是精益工作的核心，但也需要企业不断投入和支持。

为了克服这些挑战，企业可以通过改变企业文化、加强员工培训、建立激励机制等方式，推动精益工作的落地和持续发展。

结语

总而言之，企业如何做好精益工作是一个复杂而关键的问题。通过采取有效措施、遵循基本原则、应用成功案例的经验和克服挑战，企业可以实现精益工作的目标，提升竞争力，实现可持续发展。

二、如何做好精益管理？

答：1、选择要改进的关键流程

　　 精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。

　　2、画出价值流程图

　　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的拉动系统,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

　　3、开展持续改进研讨会

　　精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种:消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。

　　4、营造企业文化

　　虽然在车间现场发生的显著改进,能引发随后一系列企业文化变革,但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进,就能自动建立和推进积极的文化改变,这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大,两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明,项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

　　传统企业向精益化生产方向转变,不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成,而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本,而不是诞生在美国,其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

　　5、推广到整个企业

　　精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。所以,样板线的成功要推广到整个企业,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

　　总而言之,精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

　　由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就,需要付出一定的代价,并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是,企业只要坚定不移走精益之路,大多数在6个月内,有的甚至还不到3个月,就可以收回全部改造成本,并且享受精益生产带来的好处。

三、如何有效的推进精益生产？工厂怎么做好精益生产？

精益的文章和书籍有很多，其中不乏讲解的不错的。但是精益人员合上书之后，还是觉得不知道如何在自己的工厂开展精益建设。每个精益的知识点好像都看懂了，但是从哪开始，怎么把这些知识工具串起来，感觉又没有思路。

老板花大价钱请顾问来培训，结果往往是增加现场人员的负担每天要完成很多并不会用起来的报表。像是搞运动一样，顾问走了，一切又恢复到了以前。归根结底没有理解精益生产是干嘛的，形式大于内容，只学会烧香没理解什么是佛。

那怎么才能从0到1搭建工厂的精益体系呢？

1. 精益培训。

初次精益培训并不是真的要让管理层学会精益，实际上没有成绩出来之前所有的培训都是没有说服力的。这里培训的目的更多的是要权。精益是一种持续性优化的思想，既然是思想，那么‘洗脑’是必不可少的第一步。但是一上来如果讲的太多会让人觉得理论太多，毕竟工厂人员大多数都不同深度的对精益有所耳闻，所以第一次全员精益培训的深度要把握好。这种尺度怎么把握呢？让决策者听完觉得可以试试搞精益。

拿到领导指示了，接下来怎么搞呢？毛主席教导我们：星星之火可以燎原。那么我们就要思考怎么点燃星星之火

2. 价值流分析

• 如果权力足够大，可以调兵遣将，那么最好做一次价值流梳理。过程中摸底物料流，信息流和决策流的现状。从中梳理目前存在的一些瓶颈问题以及最痛的区域。
• 如果权力不够大，那就依据生产经理的个人主观判断，选出第一个样板车间/区域。

这个区域就是我们星星之火的点火地，也就是我们精益样板区域。但是欠的债总是要还的，以后条件成熟了还是要把价值流梳理的账补上。

3. 样板区域

3.1 绩效看板

很多人以为精益就是搞5S，5S就是打扫卫生。劲头十足的搞个精益周，但是过后发现好像对生产没什么帮助，最后不了了之。搞工厂的比较实际，所以我们应该先把绩效看板做出来，从绩效看板里梳理出当前业务痛点，进而找到精益工作的方向。

一般工厂都有绩效看板了，但是我也注意到很多公司的绩效看板存在几个问题：

• 没有理论值或者理论值设置不合理。理论值的设定要结合设备给的理论节拍时间，历史生产数据和行业水平来制定。只关注实际值往往陷入自我感觉良好，不知道优化空间在哪里。
• 理论值和实际值的差异（损失）没有进行逐级拆解。如果没有拆解就不能定位问题根源，那每天看了看板也就白看了，问题得不到改善。
• 损失没有量化和做帕累托排序。这样就容易眉毛胡子一把抓，看起来做了很多改善工作，最后绩效还是没有增长。

通过绩效看板，我们可以发现目前影响绩效的主要问题在哪里。那么就要开展kaizen优化项目来解决了。

3.2 Kaizen改善

车间现场管理涉及生产、质量、设备等多个部门领域。一般我们可以选取一个区域中的一个特定领域进行精益试点。

1. 成立项目组：3~5人，各管理层级都有人参与，有明确的团队负责人
2. 明确目标：专注于一个特定损失和具体OPI，有明确收益核算
3. 时间规划：时间持续三个月，工作以周维度进行跟踪
4. 启动培训：确保遵循一套精益管理方法论，使用一个可视化看板作为工作和沟通的工具
5. 项目执行：针对问题选用合适的精益工具，（见下表十大工具），落实具体任务到具体责任人。比如针对工时浪费可以用ECRS，针对换模浪费可以用SMED
6. 项目关闭：达到项目收益，形成信的OPL

当第一个精益项目结束后，可以再换一个领域进行试点。当主要相关领域都完成了精益改善项目后，该区域就可以说是精益区域了。一般来说该区域的KPI应该有明显提升，同时也锻炼了队伍，为后面的燎原打下了基础。

4. 培训和考核

预期花费力气去要求员工参加培训，车间搞精益，不如反过来。精益主管部门负责制定标准和考核机制，个人和车间要想达到考核标准就不得不主动参加培训，了解精益怎么做。而且一个人做精益毕竟精力有限。如果每个车间都有一个小组做精益改善项目，那同一事情就会有多个精益项目推进，自然效果就好多了。

4.1 个人评级

4.2 车间/工厂评级

总结

精益实施一定要和绩效KPI挂钩，从KPI差异中来，到KPI差异中去。

通过目标管理和KPI拆解发现改善空间，树立样板区域，过程中制定标准，并通过培训和考核保证精益体系持续运转，这样精益在一家工厂就很有效的运转起来了。

最后推荐几本我认为非常好的书

第一本是《精益思想》，这本书应该算是精益方面著作的鼻祖之作了。开篇讲解的价值流分析很震撼。第二本是《金矿》，这本书是以一个发生在美国工厂的故事来讲述怎么把一家一团混乱的工厂梳理到理想状态的，看完对怎么从一团糟中理出头绪，怎么建立拉动系统会有很好的理解第三本是《精益极限改善》，相比于其他精益作者，冯老师是从车间摸爬滚打上来的，所以实战经验丰富。不过也有缺点是文笔没有那么好第四本是《工厂物理学》这本书对发生在制造企业中的现象和本质进行了透彻的分析和系统的总结，以类似于物理学中定律定理的方式给出了准确的定性描述或定量计算公式。网上能买到的一般是英文版本，我手里有中文电子版，需要的可以私信。

四、企业如何精益

企业如何精益

在当今竞争激烈的商业环境中，企业如何实现精益生产和管理已成为许多组织关注的焦点。精益业务模式的概念源自日本丰田汽车公司和丰田生产系统，其核心思想是通过消除浪费来提高生产效率、降低成本，并持续改进业务流程。本文将探讨企业如何精益的关键要素，并提供实用建议，帮助组织实现精益经营。

1. 精益原则

企业实现精益的第一步是理解和应用精益原则。精益生产的核心原则包括价值、价值流、流程、拉动、追求完美和不断改进。价值是客户愿意为产品或服务支付的部分，而价值流则是将价值交付给客户的整个过程。流程是创造产品或服务的步骤，拉动则是根据客户需求制定生产计划。

追求完美意味着不断努力改进流程，消除所有浪费，不断提高质量和效率。持续改进是精益文化的关键组成部分，组织应鼓励员工参与并持续改善工作流程。

2. 浪费识别

在精益环境中，浪费是敌人。识别和消除浪费是实现精益的关键步骤之一。传统上，精益生产中的七种浪费包括运输、库存、过程、等待、运动、制造和次品。

运输浪费指的是不必要的产品或材料运输，增加了成本和生产周期。减少运输浪费的方法包括优化供应链和生产布局，以减少运输距离。

库存浪费是指过多的存货，增加了库存成本和管理挑战。通过实施“Just-In-Time”生产系统和定期清点库存，可以减少库存浪费。

过程浪费是指不必要的生产步骤或复杂流程，增加了生产时间和成本。简化生产流程并消除不必要的步骤是降低过程浪费的有效方法。

等待浪费是指生产过程中无效的等待时间，降低了生产效率。通过平衡生产线和优化工作流程，可以减少等待时间并提高生产效率。

运动浪费是指员工在生产过程中不必要的运动或动作，增加了生产成本和疲劳。通过优化工作站布局和培训员工正确的动作，可以减少运动浪费。

制造浪费是指生产过程中出现的缺陷或错误，影响产品质量和客户满意度。实施质量控制和持续改进流程是减少制造浪费的有效方法。

次品浪费是指不合格产品或材料，增加了废物和重新加工的成本。通过提高生产质量和员工培训，可以减少次品浪费并提高产品质量。

3. 价值流映射

价值流映射是精益的关键工具之一，用于分析和优化整个价值流程。通过绘制当前状态和未来状态的价值流映射图，组织可以识别瓶颈、浪费和改进机会。在价值流映射过程中，重点关注价值增加活动和非价值增加活动的区别。

对于非价值增加活动，组织应采取措施消除或简化这些步骤，以提高生产效率和降低成本。同时，价值增加活动应得到保护和优化，以确保产品或服务质量和客户满意度。

4. 拉动生产

拉动生产是精益生产的核心概念之一，旨在根据客户需求进行生产计划。与推动生产不同，拉动生产通过减少库存和生产过剩，实现按需生产。拉动生产可以减少浪费、降低库存成本，并提高生产灵活性。

通过实施拉动生产系统，企业可以更好地响应市场需求，并实现快速交付和高质量产品或服务。拉动生产需要有效的供应链管理和生产调度，以确保生产过程的平稳和高效。

5. 持续改进

持续改进是精益经营的核心理念，要求组织不断追求卓越并持续提高业务绩效。通过鼓励员工提出改进建议、参与团队项目和分享最佳实践，企业可以不断改进流程、提高效率和质量。

实施持续改进需要组织建立学习型文化，并鼓励员工接受挑战、尝试新方法，从而推动创新和改革。持续改进不仅可以提升企业竞争力，还可以增强员工工作满意度和组织凝聚力。

结语

企业如何精益是一个复杂且持续的过程，需要组织高层领导的支持、员工的参与和全员的共识。通过遵循精益原则、识别和消除浪费、优化价值流、实施拉动生产和持续改进，企业可以实现精益经营，提高效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。

五、做好5S工作就是做好精益管理？

1、营造精益改善氛围，每天工作从5S管理开始

充分利用口号、标语、看板、宣传栏，让每个员工都能明白5S管理推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本、让自己收益的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。持之以恒、形成习惯。

2、持续强化全员对5S管理的深刻理解

知其然、知其所以然。强化员工5S管理应知会教育、贯彻可视化标准，让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中，多组织员工参观学习效果显着的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩、给予指导，激发员工做得更好。

3、建立日常巡视机制

各级管理者巡视现场是具体表达对5S管理关注支持的最直接方法之一。建议管理者在现场进行巡视期间，不要不拘泥于形式，更不能只停留在指出问题的层面上，应该提供必要的指导和帮助和必要的资源支持。

4、始终以客户和员工满意为关注焦点

企业永续经营的最终目的是创造利润，而客户和员工就是利润的来源，5S管理的最终目的是提高企业员工的素养，为客户创造价值，为企业带来更多的利润，为自己赢得更多的收益。

六、企业如何做好精益工厂布局设计？工厂布局有什么优点？

工厂布局规划管理是工厂生产过程组织的一项先行工作。布局合理与否，往往很大程度上事先就决定生产效率的高低。

01

工厂布局设计的要求

工厂布局的内容包括工厂总体平面布置（解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的相互关系，解决物料流向和流程、厂内外运输的连接）和车间布置（解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物料搬运的流程及运输方式）。

02

工厂布局设计的总体原则

设施布置设计的总原则：

整体综合原则(设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优化的方案)

移动距离最小原则

流动性原则(设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程连续化)

空间利用原则(生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空间)

柔性原则(应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以便于以后的扩展和调整)

安全原则

03

工厂布局形式及不同形式的特点

生产设施布局形式可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分布置形式。

（1）固定式布置原则（项目布置）：主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。

（2）产品原则布置（流水线布置）：当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成流水生产线或装配线。

产品原则布置设计原则：

有利于工人操作方便；

在制品运动路线最短；

有利于流水线之间的自然衔接；

有利于生产面积的充分利用。

（3）工艺布置原则（机群式）：把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。

（4）成组布置原则（混合布置）

成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组。

成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。

（5）不同布置类型的特征

04

生产现场的物流改善

合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。

（1）有弹性的生产线布置

（2）流线生产的布置要点

（3）一笔画的工厂布置：从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。

04

附：流水化生产改善实例

七、企业如何精益管理工作

企业如何精益管理工作

精益管理是一种持续改进和优化业务流程的方法，旨在提高效率、降低浪费，从而使企业更具竞争力。在当今竞争激烈的商业环境中，采用精益管理原则对企业的发展至关重要。本文将探讨企业如何精益管理工作，以及如何有效实施这一方法。

明确目标与价值

要实施精益管理，企业首先需要明确其业务目标和核心价值。了解企业的使命、愿景和价值观，可以帮助员工更好地理解他们的工作如何与企业的整体目标联系在一起。建立明确的目标可以指导员工在日常工作中做出正确的决策，从而推动企业朝着预定方向发展。

持续改进

精益管理强调持续改进业务流程，以降低成本、提高质量和提升客户满意度。企业需要建立一个合适的机制来收集员工的改进建议，并及时对其进行评估和实施。持续改进需要有全体员工的参与和支持，只有通过团队合作和协作，才能实现真正的业务优化。

消除浪费

精益管理的核心概念之一是消除浪费。浪费是指任何未增加价值的活动或过程，包括等待时间、多余的运动、过度生产等。企业需要识别和消除这些浪费，以提高生产效率和降低成本。通过精益管理，企业可以更有效地利用资源，并提供更高质量的产品和服务。

价值流分析

价值流分析是精益管理中关键的工具之一，用于识别和优化价值流程中的瓶颈和浪费。通过绘制价值流程图，企业可以清晰地了解产品或服务在各个阶段的流动情况，进而找到改进的空间。通过价值流分析，企业可以优化供应链、减少库存、提高交付速度，从而更好地满足客户需求。

持续培训与发展

要实现精益管理，企业需要不断培训和发展员工的技能和意识。员工是企业最重要的资产，他们的素质和能力直接影响到企业的绩效和竞争力。通过为员工提供相关的培训和发展机会，可以提升他们的专业水准和工作效率，从而推动企业实现持续改进和发展。

建立可持续的文化

精益管理不仅是一种方法，更是一种文化和理念。企业需要建立一种以精益思维为核心的文化，让所有员工都能够秉持精益的原则来思考和行动。建立可持续的精益文化需要领导的示范和全员的参与，只有将精益理念融入到企业的 DNA 中，企业才能够实现持续的改进和优化。

持续监控和评估

要确保精益管理的有效实施，企业需要建立相应的监控和评估机制。定期对业务流程进行审查和评估，发现问题并及时采取改进措施。通过数据分析和绩效指标的监控，可以帮助企业及时发现潜在的问题和瓶颈，从而不断完善和优化业务流程。

结语

企业如何精益管理工作是一个复杂而重要的议题，需要企业全体员工的共同努力和支持。只有通过持续改进、消除浪费、优化流程以及建立精益文化，企业才能够提高效率、降低成本，并不断提升竞争力。希望本文对您了解企业精益管理工作有所帮助。

八、企业精益企业

精益企业实践指南

随着市场竞争的日益激烈，企业追求效率和生产力的需求变得愈发迫切。在这样的背景下，精益企业的概念应运而生，成为现代企业管理的重要理念。本文将深入探讨什么是精益企业，为什么它对企业发展至关重要，以及如何实践精益企业的方法。

什么是精益企业？

精益企业是一种强调通过尽可能减少浪费来提高效率和生产力的管理理念。它源自于丰田生产方式（Toyota Production System），旨在通过不断优化流程、提高产品质量和降低成本来实现持续改进。精益企业强调以客户为中心，不断满足客户需求并提供高质量产品和服务。

精益企业的核心是追求价值流动的最佳化，同时最大限度地减少浪费。这种理念不仅仅适用于制造业，同样适用于服务行业和其他领域。通过精益企业的实践，企业能够更快地响应市场需求，提高生产效率，降低成本，增强竞争力。

为什么精益企业对企业发展至关重要？

在当今不断变化的市场环境中，企业需要不断调整和改进自身的经营管理方式，以适应市场需求的变化。精益企业的实践可以帮助企业提高效率，降低成本，提升产品质量，从而更好地满足客户需求，保持竞争优势。

精益企业不仅可以帮助企业降低生产成本，还可以提高生产效率，缩短交付周期，减少库存积压，减少不必要的工序和环节，从而提升企业整体的运营效率。通过精益企业的实践，企业可以更好地应对市场的挑战，实现持续增长。

如何实践精益企业？

要实践精益企业，企业需要从组织结构、流程优化、员工培训等方面入手，全面推进精益化转型。以下是一些实践精益企业的关键步骤：

1. 建立价值流图：分析企业价值流程，识别价值流动和浪费，找出改进的空间。
2. 消除浪费：通过不断优化流程，减少浪费和非价值增加活动，提高生产效率。
3. 推行持续改进：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议和优化方案，不断完善生产流程。
4. 强化员工培训：培养员工的精益意识，提升员工技能，使其能够更好地参与精益改进活动。
5. 建立度量体系：建立合适的绩效评估和度量体系，监控关键绩效指标，及时发现问题并采取改进措施。

总之，精益企业是一种追求效率和持续改进的管理理念，对于提升企业竞争力和应对市场变化具有重要意义。只有不断优化流程、提高生产效率，企业才能实现持续增长和发展。希望企业能够深入理解精益企业的核心理念，全面推进精益化改革，实现经济效益和社会效益的双重收益。

九、企业如何做到精益改善？

企业做到精益改善而且持续改善，需要从三个方面进行推进：

1、流程。从客户需求出发，对公司的流程进行价值流分析，哪些是增值的，哪些不是增值的，寻找改善的机会。根据公司新的商业模式，对流程进行改善或重组。

2、人员和组织。人才及组织是否合适对公司的重要性日益突出。公司要对人员和组织进行需求分析，要根据公司的发展制定相应的人才和组织的发展战略。

3、是管理系统。要建立有效的公司信息流体系和关键衡量指标体系，并且要根据公司发展的不同阶段对它们不断的更新完善。

十、精益画布如何实现精益？

首先，任何工具都是一种思维导引，用来梳理思路，让自己的想法清晰化。如果没有一点想法，请返回”首先”。

每个人的初始想法是不同的。有人就是想赚钱，有人则已经有基本的创业方向，有人则是兼济天下的宏愿。请记住，你的初始想法是你梳理的逻辑起点，而不是画布中的第一。

把自己的初始想法放在画布中，定到相应的位置，然后找到与其关联性最强的方面分析。可用的其他思维工具很多，如6w1h、sipoc，不过这些工具与画布也是类似的。如，6w1h中的whom和sipoc中的customer就是画布中的客户，与其逻辑关系最强的是sipoc中的output也就是画布中的产品。p是关系，关系到产品质量和成本，要尽可能分析质量控制和成本控制的要求，可用abc成本分析法。实在区分不了逻辑关系孰强孰弱，随便吧。

填好表，反复思量画布中各相关方面的关系，寻找总体感觉。问问自己信心和决心