企业车间生产现场6s管理

一、企业车间生产现场6s管理

在当前激烈竞争的市场环境下，企业如何提高生产效率、降低成本、确保产品质量，一直都是企业管理者们亟需解决的难题。而**企业车间生产现场6s管理**作为一种有效的管理方法，正在逐渐被越来越多的企业所采用。

什么是企业车间生产现场6s管理？

**企业车间生产现场6s管理**是源自日本的管理理念，通过整理（整顿）、整顿（整理）、清扫、清洁、标准化、培养素养，达到创造整洁、整齐、清洁、标准、安全的工作环境，从而提高生产效率、降低浪费，提升工作质量的管理方法。

企业车间生产现场6s管理的核心原则

整理 - 消除**生产现场**不必要的物品，保持生产场地整洁有序。
整顿 - 对**企业车间**生产现场的布局、设备进行优化调整，确保生产过程效率最大化。
清扫 - 定期对**生产车间**进行清洁，保持生产环境干净整洁。
清洁 - 注意细节，保持设备、工具清洁，确保产品质量和生产效率。
标准化 - 建立规范的工作流程和标准，确保每个员工都知道自己的工作职责和标准。
培养素养 - 对员工进行意识培养和技能培训，着重培养良好的工作习惯和品质。

企业车间生产现场6s管理的实施步骤

确定管理目标 - 明确制定改善生产现场的目标，为整个**企业车间**6s管理奠定基础。
班组成立 - 成立专门的**生产车间**管理小组，负责具体的6s管理工作。
现场评估 - 对**生产场地**进行全面评估，制定改善计划。
制定实施计划 - 根据评估结果，制定具体的改善计划和时间表。
执行改善方案 - 按照计划逐步实施各项改善方案。
持续改进 - 定期检查评估，不断改进和提高管理水平。

企业车间生产现场6s管理的优点

**企业车间生产现场6s管理**可以有效降低**企业**的生产成本，优化生产流程，提高生产效率，减少浪费，保障产品质量。另外，通过6s管理，可以提升员工的自律性和责任感，改善企业的企业形象，提高竞争力。

如何有效实施企业车间生产现场6s管理？

要想有效实施**企业车间生产现场6s管理**，首先需要**企业**管理者的支持和重视，其次需要全员参与，形成良好的管理氛围。同时，还要根据**企业**的实际情况和需求，制定符合实际的管理计划和方式，注重培训和指导，持续改进和完善。

结语

**企业车间生产现场6s管理**不仅仅是一种管理方法，更是一种管理理念和文化的体现。通过6s管理，**企业**能够提高自身管理水平，优化生产流程，降低成本，提高效率，打造良好的生产环境和企业形象。希望各位**企业**管理者能够深入理解并有效实施6s管理，为**企业**的可持续发展贡献力量。

二、企业车间6s管理

企业车间6s管理是现代企业生产管理中非常重要的一环，通过6s管理可以提高车间生产效率，优化生产环境，提升员工绩效，从而达到持续发展的目标。本文将深入探讨企业车间6s管理的重要性、实施步骤和效果评估等方面的内容。

企业车间6s管理的重要性

企业车间6s管理的重要性不言而喻。首先，通过实施6s管理，可以有效提升生产效率。通过整理、清洁、标准化等步骤，可以避免生产过程中的不必要浪费，提高生产效率。

其次，企业车间6s管理可以优化生产环境。一个整洁有序的生产环境不仅能提升工作效率，还能降低生产事故的发生率，保障生产安全。

另外，通过6s管理，可以提升员工绩效。一个整洁有序的工作环境有助于员工心情舒畅、工作积极性高涨，从而提高工作效率和质量。

最重要的是，通过持续不断地实施6s管理，企业可以形成良好的管理习惯和企业文化，为企业的可持续发展奠定坚实的基础。

企业车间6s管理的实施步骤

企业车间6s管理的实施分为六个步骤，分别是：整理、整顿、清扫、清洁、标准化和维持。在实施过程中，需要充分调动员工参与，建立标准化操作流程，细化管理指导，确保每个环节得到有效实施。

整理：对车间内的物品进行分类，保留必要物品，清除多余物品。
整顿：优化物品的摆放位置，确保物品摆放有序，方便取用。
清扫：对车间进行彻底的清洁，包括地面、墙壁、设备等各个方面。
清洁：保持车间的整洁，随时清理工作台、设备等，确保生产环境清洁卫生。
标准化：建立相关的标准化操作流程，确保每个步骤都按照规定进行。
维持：持续监督、检查和维护，确保6s管理的效果持久稳定。

企业车间6s管理的效果评估

企业车间6s管理的效果评估是实施过程中非常重要的一环。通过定期对6s管理的效果进行评估，企业可以及时发现问题，调整改进措施，确保6s管理的效果得以持续优化。

评估6s管理效果的关键指标包括生产效率提升幅度、员工绩效改善情况、生产环境整洁度等方面。通过对这些指标的定期监测和评估，可以客观地评判企业车间6s管理的实施效果。

另外，企业还可以通过员工满意度调查、安全事故率统计等方式，获取更全面的数据，更准确地评估企业车间6s管理的效果。

结语

企业车间6s管理是现代企业生产管理中的重要环节，通过6s管理可以提高生产效率、优化生产环境、提升员工绩效，为企业的可持续发展奠定坚实基础。在实施6s管理过程中，企业需充分调动员工参与，建立标准化操作流程，持续监督和评估效果，确保6s管理的效果持续优化。

希望本文对您了解企业车间6s管理有所帮助，如有疑问或需要进一步了解，欢迎与我们联系，我们将竭诚为您提供帮助和支持。

三、企业现场6s管理

企业现场6s管理的重要性与实施方法

随着社会经济的不断发展，企业现场管理越来越得到重视。而企业现场6s管理更是其中的一项重要内容。本文将从企业现场6s管理的概念、重要性以及实施方法等方面展开探讨，希望能为广大企业提供一些有益的参考。

企业现场6s管理的概念

企业现场6s管理是一种源自日本的管理理念，其核心思想是通过整顿（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）这六个方面的工作，建立起一个整洁、有序、安全、高效的工作环境。通过这种管理方式，可以提高企业的生产效率、降低生产成本，提升产品质量，改善员工工作环境，增强企业竞争力。

企业现场6s管理的重要性

企业现场6s管理之所以如此受到重视，原因有以下几点：

提升生产效率：整顿、整顿、清扫、清洁、素养、安全的环境可以减少浪费，提高生产效率。
降低生产成本：通过6s管理，可以降低维护成本、减少员工错误，从而降低生产成本。
改善产品质量：整洁有序的工作环境有助于提高产品质量，减少产品缺陷。
增强员工责任心：通过6s管理，可以培养员工的自律性和责任心，提升员工工作积极性。
促进企业文化建设：6s管理不仅是一种工作方式，更是一种企业文化的建设，有利于企业的长期发展。

企业现场6s管理的实施方法

要实施好企业现场6s管理，需要以下几个步骤：

整顿（Seiri）：清理工作场所，将不必要的物品清除，只保留必要的物品，减少堆积物，使工作环境更加整洁。
整顿（Seiton）：合理摆放工具和物品，确保工作场所有序，方便工作人员取用。
清扫（Seiso）：定期进行清洁，保持工作场所清洁干净，降低污染风险，提高工作效率。
清洁（Seiketsu）：保持整洁的工作环境，定期清洁设备和工具，改善工作环境质量。
素养（Shitsuke）：培养员工良好的工作习惯和素养，加强员工的自律意识，确保管理规范执行。
安全（Safety）：确保工作环境安全，规范操作流程，减少事故发生，保障员工安全。

通过以上方法的实施，可以逐步建立起一个符合企业现场6s管理标准的工作环境，为企业的发展提供良好的保障。

结语

企业现场6s管理是企业管理中的重要一环，对于提升企业的竞争力、提高生产效率、降低成本等方面都有着重要的意义。希望企业能够重视企业现场6s管理，将其融入到企业的日常管理中，实现可持续发展的目标。

四、企业现场管理6s

企业现场管理6s 是一种以营造整洁、有序、高效、安全、舒适、舒心的工作环境为目标的现场管理方法。本文将探讨企业现场管理6s 的概念、原理、实施步骤以及实践案例，帮助企业更好地理解并应用这一管理工具。

企业现场管理6s 的概念

企业现场管理6s 是源自于日本的管理理念，主要是指对工作场所进行有序化整理和维护，以创造一个高效、安全、舒适的工作环境，提高工作人员的工作效率和工作积极性。6s 是六个日文单词的首字母缩写，分别是：

整理（Seiri）：清除工作场所中不必要的物品，只留下必需的物品。
整顿（Seiton）：将必需的物品整理得井井有条，摆放在合适的位置。
清扫（Seiso）：定期清洁工作场所，保持工作环境整洁。
清洁（Seiketsu）：维持整洁的良好状态，使整个工作环境始终保持清洁。
素养（Shitsuke）：培养员工良好的工作习惯和态度，使其自觉遵守6s 规范。

企业现场管理6s 的原理

企业现场管理6s 的核心原理在于通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的循环实施，不断改善和提高工作环境的质量和效率，促进生产流程的顺畅进行。通过营造一个有序清洁、整洁高效的工作场所，可以提高工作效率、减少浪费、减少事故发生，从而提高企业的竞争力和生产效益。

企业现场管理6s 的实施步骤

企业要实施6s 管理，需要按照以下步骤进行：

确定目标：明确企业实施6s 管理的目标和意义。
组织推进：成立6s 管理小组，制定实施计划。
培训教育：对员工进行6s 管理的相关知识培训和技能培训。
现场整理：清除多余物品，整理工作场所。
制定规范：制定6s 管理规范，明确具体操作细则。
审核完善：定期审核和改进，不断完善6s 管理制度。

企业现场管理6s 的实践案例

以下是一则企业对6s 管理实践的案例：

某制造企业引入6s 管理后，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的不断推进，使得生产线工作环境得到明显改善，工作效率提高，产品生产质量显著提升，员工工作积极性和满意度也明显增加。通过实施6s 管理，企业不仅提高了生产效率，也改善了员工的工作环境，实现了双赢局面。

总之，企业现场管理6s 是一种有效的管理工具，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量和员工满意度。希望各企业能够认真对待企业现场管理6s，将其纳入日常管理工作中，实现持续改进，推动企业的可持续发展。

五、企业现场管理 6s

企业现场管理：建立有效的6s体系

在任何一个企业中，现场管理都是极为重要的一环。有效的现场管理不仅可以提高生产效率，降低成本，还能提升员工工作环境和安全意识。而6s体系则是现场管理中一种被广泛采用的方法，其核心在于清理，整顿，清洁，清新，素养和安全。通过6s体系的实施，企业可以打造出一个高效，整洁，安全的现场管理环境。

什么是6s体系？

6s体系是源自于日本的一种现场管理方法，其目的是通过6个步骤来改善现场管理环境，提高生产效率。这6个步骤分别是：

整理（Seiri）：分类和清除无用物品，减少浪费。
整顿（Seiton）：有效地布置物品，提高工作效率。
清洁（Seisou）：保持工作环境的清洁，提高工作效率。
清新（Seiketsu）：建立标准，保持整洁的环境。
素养（Shitsuke）：培养员工的素养和自律意识。
安全（Safety）：确保工作环境的安全，预防意外发生。

通过逐步实施这些步骤，企业可以建立起一个良好的现场管理体系，提高效率，降低浪费。

为什么企业需要6s体系？

在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提升自身的管理水平和效率，以保持竞争力。而6s体系作为一种简单易行的现场管理方法，可以有效地提升企业的管理效率，降低成本，提升产品质量。

另外，通过6s体系的实施，可以增强员工的责任心和团队合作意识，提高整体生产效率。在一个整洁，有序，安全的工作环境中工作，不仅可以提升员工的工作积极性，还可以降低事故发生的概率，提高工作质量。

如何实施6s体系？

要实施6s体系，企业需要以下几个步骤：

培训：首先，企业需要对员工进行相关的6s培训，让他们了解6s的重要性和实施方法。
制定计划：企业需要制定详细的6s实施计划，并设立明确的目标和时间表。
执行：根据计划逐步执行6s的各个步骤，确保每个环节都得到有效落实。
检查：定期检查现场管理环境，发现问题并及时解决。
持续改进：不断优化和改进6s体系，使其更加适应企业的实际情况。

通过以上步骤的实施，企业可以逐步建立起一个完善的6s体系，提升管理效率，优化生产流程，降低成本。

6s体系的优势

6s体系作为一种简单易行的现场管理方法，具有以下几个优势：

提高效率：通过整理和整顿，减少浪费，提高生产效率。
降低成本：通过清洁和清新，提高产品质量，降低成本。
提升安全：通过培养员工的素养和安全意识，减少事故发生。
改善工作环境：通过保持工作环境的整洁和安全，提高员工的工作积极性。

总的来说，6s体系的实施可以让企业建立起一个高效，有序，安全的现场管理环境，提升整体管理水平和竞争力。

结语

企业现场管理是企业管理中的重要一环，而6s体系作为一种现场管理方法，在提高管理效率，降低成本，提升产品质量方面具有显著的作用。通过培训员工，制定计划，执行，检查和持续改进，企业可以逐步建立起一个完善的6s体系，提升整体管理水平。

因此，我建议各个企业都应该认真对待现场管理，实施有效的6s体系，从而提升自身的竞争力，赢得市场。

六、企业车间6s如何管理

企业车间6s如何管理

企业车间的管理对于生产效率和员工工作环境至关重要。而6s管理方法被广泛认为是提高生产力和改善工作环境的有效途径之一。在这篇博文中，我们将探讨企业车间6s管理方法的重要性以及如何实施和维护这一系统。

什么是企业车间6s管理?

企业车间6s管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和培养素养的方法，旨在提高生产效率、改善工作环境并保证产品质量的管理体系。这六个步骤分别是：

整理（Seiri）：清除工作场所中所有不必要的物品，只留下必需的物品。
整顿（Seiton）：将必需的物品有序地摆放在工作场所，以提高工作效率。
清扫（Seiso）：保持工作场所清洁，避免杂物和污垢对生产造成干扰。
清洁（Seiketsu）：持续保持清洁和整洁的工作环境，塑造积极的工作氛围。
标准化（Standardize）：建立标准化的工作程序，确保每个员工都按照相同的方式工作。
培养素养（Sustain）：持续改进和维护6s管理系统，使其成为企业文化的一部分。

为什么企业车间需要6s管理?

企业车间是生产活动的核心场所，良好的工作环境和高效的生产流程对于企业的成功至关重要。企业车间6s管理方法之所以受到广泛关注，是因为它有以下几个关键优势：

提高生产效率：通过整顿和标准化工作流程，减少浪费和时间，提高生产效率。
改善工作环境：保持车间整洁和有序可以提高员工的工作满意度和工作效率。
降低生产成本：减少浪费和提高生产效率可以降低生产成本，提高企业竞争力。
保证产品质量：通过持续的清洁和整理，可以减少因杂物和污垢导致的产品质量问题。

如何实施企业车间6s管理?
要成功实施企业车间6s管理，企业需要采取以下几个关键步骤：

建立团队：指定一支专门负责6s管理的团队，负责制定计划、培训员工和监督执行。

培训员工：对员工进行6s管理的相关培训，让他们了解该管理方法的重要性和具体操作步骤。

制定计划：与团队共同制定实施6s管理的计划，明确目标和时间表。

执行计划：按照计划逐步实施6s管理，确保每个步骤都得到有效执行。

监督评估：定期检查车间的实施情况，对员工进行评估和反馈，及时纠正问题。

持续改进：通过培训和沟通，促进企业文化的转变，使6s管理成为企业的日常工作方式。

如何维护企业车间6s管理?

一旦企业成功实施了6s管理，维护和持续改进就显得尤为重要。以下是一些建议来帮助企业保持6s管理的有效性：

定期检查和审查：定期检查车间的工作状态，及时发现问题并进行调整和改进。
持续培训：为员工提供持续的培训和教育，让他们意识到维持良好工作环境的重要性。
激励机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6s管理并提出改进建议。
员工参与：鼓励员工参与到车间管理中，让他们成为6s管理的积极推动者。

总之，企业车间6s管理是一种重要且有效的管理方法，可以帮助企业提高生产效率、改善工作环境以及降低生产成本。通过合理的实施和持续的维护，企业可以实现长期的管理目标和持续的发展。希望本文能对您了解企业车间6s管理有所帮助。

七、企业车间6s管理培训

企业车间6s管理培训一直被认为是提高生产效率和质量的重要手段之一。在现代工业生产中，高效的车间管理不仅可以提升生产效率，降低成本，还可以改善员工工作环境，提高员工幸福感和满意度。因此，很多企业都十分重视6s管理培训，并在日常生产中将其作为必备的管理工具。

什么是企业车间6s管理？

6s管理源自日语中的6个单词的第一个字母，分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）。通过这六个方面的管理，企业可以达到提高生产效率，减少浪费，提升品质，确保安全等多重目的。而企业车间6s管理培训则是为了帮助企业员工掌握这一管理方法，提高管理水平和执行力。

企业车间6s管理培训的重要性

企业车间6s管理培训的重要性不言而喻。首先，通过培训，员工能够了解6s管理的理念和原则，树立正确的管理观念和工作态度。其次，通过实际操作培训，员工可以掌握各项工作技能，提高工作效率。最后，通过培训，可以增强团队合作意识，促进企业内部沟通和协作。

如何进行企业车间6s管理培训？

企业车间6s管理培训可以通过内部培训或外部培训机构进行。内部培训可以由企业自身的培训部门或资深员工负责，结合实际生产情况，有针对性地开展培训课程。外部培训则是邀请专业的培训机构或顾问公司进行培训，通过外部力量的介入，帮助企业更好地引入和实施6s管理。

企业车间6s管理培训的效果

对于企业来说，进行6s管理培训的最终目的是为了取得明显的效果和回报。通过管理培训，可以使车间管理更加规范化，流程更加标准化，从而提高生产效率和产品质量。此外，通过培训，员工的责任心和自我管理能力也会得到提升，整体团队效能得以提升。

结语

企业车间6s管理培训是现代企业管理中不可或缺的一环。只有不断提升员工的管理水平和执行力，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。因此，各企业应高度重视6s管理培训，不断完善管理体系，提高企业整体竞争力。

八、车间现场管理？

这是我的处女作，不喜勿喷，小心脏现在还是很脆弱的！

本文摘自车间现场管理制度，我现在是实习的实习生，在做相关相方面工作，结合这段时间的感受，制度贵在执行，只有有人按照制度做，有人坚持做，那么这家企业的基层管理一定做得很好！这家公司做的产品不属于一流也是中上层次的（一流的产品和设计，研发，宣传也有很大关系，生产只是其中一个环节而已！）。

1目的

　　规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

　　2 范围

　　金盾压力容器生产部各生产车间。

　3 内容

3.1 质量管理

　　3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

　　3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

　　3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

　　3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

　　3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理

　　3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

　　3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

　　3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

　　3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

　　3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。

　　3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

　　3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

　　3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

　　3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

　　3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

　　3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

　　3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

　　3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

　　3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

　　3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。

　3.4 设备管理

　　3.4.1 车间设备指定专人管理。

　　3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、销售管理制度（Ａ）下载管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

　　3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

　　3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

　　3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。

　　3.4.6 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报生产主管或公司领导。

　　3.4.7 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

　　三好：管好、用好、保养好。

　　四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

　　五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

　　3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

　　3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。

　　3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

　　3.4.11 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠。

　3.5 工具管理

　　3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

　　3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

　　3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

　　3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

　　3.5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。

3.6 计量管理

　　3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

　　量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。

　　禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

　　所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

　　3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。

　　3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。

　　3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。

　　3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具。

　　3.6.6 对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。

3.7 能源管理

　　3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。

　　3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。

　　3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。

　　3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

　　3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

　3.8 劳动纪律

　　3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。

　　3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

　　3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

　　3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

　　3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

　　3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。

　　3.9 文明生产

　　3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

　　3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。

　　3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

　　3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

　　3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

　　3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

　　3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

　　3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

　　3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

　3.10 安全生产

　　3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

　　3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

　　3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

　　3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

　　3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

　　3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

　　3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

　　3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

　　3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

　　3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。

　　3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

　　3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。

　　4 奖惩

　　4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比

　　4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。

　　4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。

　　4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。

　　执行：本规定自下发之日起即执行。

九、企业现场6s管理培训

企业现场6s管理培训：提升生产效率的有效途径

在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，提升生产效率是至关重要的。而企业现场6s管理培训作为一种经典的管理方法，被广泛应用于各个行业。本文将探讨企业现场6s管理培训的重要性，以及如何通过该培训提升企业的生产效率。

什么是企业现场6s管理培训？

企业现场6s管理培训是一种通过改善和优化企业现场环境，提高员工自律性和团队协作能力的管理培训方法。它包括以下六个步骤：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）。通过这六个步骤的循序渐进，企业可以实现现场管理的精细化和标准化，从而提升生产效率，减少浪费，降低成本。

企业现场6s管理培训的重要性

企业现场6s管理培训的重要性不言而喻。首先，良好的现场管理可以创造一个整洁、有序、安全的工作环境，有利于员工的工作效率和心态调整。其次，通过6s管理培训，员工可以养成良好的工作习惯和自律性，提高团队协作意识，减少错误和事故的发生。最重要的是，有效的现场管理可以提升生产效率，缩短生产周期，提高产品质量。

如何通过企业现场6s管理培训提升生产效率？

要通过企业现场6s管理培训提升生产效率，首先需要对员工进行系统化的培训和指导。培训内容包括6s的基本概念、操作方法、注意事项等。同时，领导者要给予员工充分的支持和鼓励，营造积极的学习氛围。

其次，企业应该设立明确的管理目标和指标，对6s的执行情况进行定期检查和评估。通过对6s管理的效果进行监控，及时发现问题和不足之处，及时调整和改进，保证管理的连续性和有效性。

另外，企业可以引入奖惩机制，激励员工积极参与6s管理。通过设立相关奖励和惩罚制度，激发员工的参与热情和责任感，提升管理的执行力和效果。

结语

企业现场6s管理培训是提升生产效率的重要途径，它不仅可以改善企业的现场环境，提高员工的工作效率，还可以培养员工的自律性和团队精神。通过系统化的培训和有效的执行，企业可以实现生产效率的提升，降低成本，提高竞争力。

因此，企业应该重视企业现场6s管理培训，把它作为提升管理水平和生产效率的重要手段，不断完善和提升，实现企业持续发展和增长。

十、国外6s现场管理企业

国外6s现场管理企业

在当今全球化的商业环境中，企业面临着越来越激烈的竞争压力。为了提高生产效率、优化管理流程和提升产品质量，许多公司开始采用*6s现场管理*这一高效的管理方法。在国外，一些企业已经成功实施了该方法，并取得了显著的成效。

6s现场管理简介

*6s现场管理*是一种源自于日本的管理理念，其核心概念是以“整顿、整理、清扫、清洁、标准化、素养”的六个步骤为基础，通过持续改善来优化生产环境和工作流程。这一方法旨在提高工作效率、减少浪费、降低成本、增强员工责任感和团队协作能力。

国外企业成功案例

许多国外企业通过引入*6s现场管理*取得了显著的成效。其中，一家位于美国的制造企业将*6s*作为持续改进的重要工具，通过培训员工、建立标准化作业流程和持续监控来提升生产效率。该企业在实施*6s*后，生产线效率得到显著提升，产品质量得到有效保障。

另外，一家位于德国的汽车零部件供应商也将*6s*引入到生产车间中。他们通过定期的*6s*活动，不断优化生产环境，减少了生产过程中的浪费，提高了工作效率，并获得了客户的一致好评。

成功之道

这些成功案例背后的共同之处在于，这些企业充分认识到*6s现场管理*对于持续改善和生产效率提升的重要性。他们不仅在管理层层面上给予支持，还将*6s*作为企业文化的一部分，让每位员工都参与到*6s*活动中来。这种全员参与的文化使得*6s*得以有效落地，成为企业持续发展的重要驱动力。

未来发展趋势

随着全球经济的不断发展和竞争的加剧，*6s现场管理*的应用将会得到进一步推广。越来越多的企业将意识到通过*6s*方法来优化生产流程和提升效率的重要性，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。

同时，随着科技的进步和工业4.0的发展，*6s现场管理*可能会与智能制造、大数据分析等技术相结合，形成更加高效的生产管理模式。这将为企业带来更多的发展机遇和挑战，需要企业不断提升自身的管理水平和技术能力。

结语

*6s现场管理*作为一种高效的管理方法，对于企业的持续改善和发展具有重要意义。国外一些企业已经通过引入*6s*取得了显著的成效，这为其他企业提供了宝贵的借鉴和启示。未来，随着*6s*在全球范围内的推广，企业将更加重视*6s现场管理*在生产管理中的作用，实现企业效率的持续提升和竞争力的增强。