企业是拥有高库存好还是低库存好？

一、企业是拥有高库存好还是低库存好？

不能简单地说库存大些好，还是库存低些好。

首先满足公司需要最好。比如说公司追求零库存的话，肯定就是有订单，才采购，就可能库存成本低，但采购频繁，采购成本高。如果追求采购成本低，就可能大批量采购，成本就会低，但是库存费用就升高啦！

二、生产企业如何库存？

生产企业原材料丶外购件根据订货周期和企业投料节点，加上企业内部检验时间，再加一个工作周到货，避免压库。

外部加工件根据企业需求时间，加上外加工企业加工周期提前订货，提前一周到货即可，减少周转库存。预计材料价上涨大时，适当加大库存有必要。更重要以销定产，防止产品积压和为生产产品采购的材料积压。

三、高库存算法？

一般最小库存量的计算，首先是以订货及交货的间隔期为基准进行。订货及交货间隔期就是从下订单开始到交货为止所需要的天数。

如果订货及交货间隔为七天，那么基本的最小库存量就是六天份。

为求保险起见，在这里会少算一天，因此不要将最小库存量设定太大，在订货及交货间隔期间范围内设定是比较实际的方法。

最小库存量（基本天数）=订货及交货间隔期（天数）-1天 订货及交货间隔期会因为行业不同而有所差别，所以流通业的间隔期会比制造业来得短，一般都会与客户先行协议。

但是平均一天的出库量并没有固定数。

在分布不规则的情形下，考虑变动的幅度来求出最小库存量是必要的。

最小库存量（天数）= 最小库存量（基本天数） +（平均一天的最大出库量-平均一天的出库量/平均一天的出库量）

依照这个方法，当一天份的最大库存量越大，也是就是最大库存量与一天平均出库量的相差值越大，就要多加一点最小库存量。

因此，就算有突如其来的大量订单，在一定程度上也能够应付，这就是最小库存量比较实际的确定方法。 计算最大库存量。 最大库存量的计算公式为两倍平均库存量减去最小库存量，求得的数值与平均库存量及最小库存量关联。

最小库存量以天数来计算的部分已经做过说明，这里要讲的是平均库存量的计算方法。

平均库存量分为期初以及期末平均、12个月份总和的平均等，所得出的数字也不同。

总之，使用不同的平均库存量，管理的水平也会因而不同。

四、库存有多少种类?企业如何实施库存管理？

库存的种类：从不同角度可对库存进行多种不同的分类。（一）按物资在生产过程中所处的状态，可以将库存分为原材料库存、在制品库存和成品库存。1)原材料库存，指企业购入的尚未开始加工的原材料或零部件。2)在制品库存，指在企业中i1，处于被加工状态，尚未最终完成加工的产品。3)成品库存，指企业己经完成生产但尚未销售出去的产成品。（二）按库存的功能作用分类，一般可将库存分为安全库存、周期库存、在途库存、调节库存和投机库存等五种基本类型。1)周期库存。是指由补货过程导致的库存。周期库存用来满足确定条件下的需求。2)安全库存。由于在需求和提前期等方面存在着不确定性，企业需要保持安全库存。为应对需求和提前期的短期的不可预测的变动，企业需要持有安全库存或称缓冲库存。3)调节库存。调节库存是为了调节需求或供应的不均衡、生产速度与供应速度的不均衡、各个生产阶段的产出不均衡而设置的。例如，把在淡季生产的产品存储起来以满足旺季的需求，这就形成了调节库存，也可称季节性库存。4)在途库存。指出与从一个地方到另一个地方的运输过程中的物资。5)投机库存。持有投机库存不是为了满足目前的需求，而是为了其他原因。例如，因为预测到价格上涨或物料短缺，或在物料采购时，为了获得数量折扣，企业会购买大于当前需要数量的物料。（三）按库存需求重复程度分类，可以将库存分为单周期库存和多周期库存。

1)单周期库存，指对某种物质的需求只发生在一段特定的时间内而产生的库存。例如，报纸，新年贺卡等都属于这种物资。2)多周期库存，指在足够长时间里对某种物资的需求是重复的、连续的，其库存需要不断补充，这类库存即为多周期库存。如在汽车组装流水线上各工段的零配件库存。（四）按库存需求特性分类，可将库存分为独立需求库存和相关需求库存。1)独立需求库存，指对某种库存物资的需求与其他库存物资无关，表现出对这种库存需求的独立性。从库存管理的角度来说，独立需求库存是指那些随机地由市场决定的需求，如市场对产成品的需求。2)相关需求库存，指对某种库存物质的需求与其他物资的需求有内在的相关性。根据这种相关性，企业可以精确地计算出他的需求量和需求时间，因此，它是一种确定性需求。例如，一旦确定了对一款标准型汽车的需求量和需求时间，就可以确定与该款汽车相关的零部件和原材料的需求。

库存的功能。理想的存货过程应该是在订货一旦确定后就按照顾客的要求制造产品，即所谓的订货型(make-to-order)作业，这种过程无需按对未来销量的估计来存储相关物资，理论上不产生库存。但这样的零库存制造、配送系统并不现实。事实上，儿乎所有的企业，包括实施JIT模式的企业，都会保持一定量的库存。虽然库存会占用资金，产生相关费用支出从而增加成本，还可能掩盖企业经营活动中存在的一些问题。例如，掩盖经常性的产品或零部件的制造质量问题。当废品率和返修率很高时，一种很自然的做法就是加大生产批量和在制品、完成品库存；掩盖工人的缺勤和技能训练差、劳动纪律松弛和现场管理混乱向题：供应商的供应质量、交货不及时问题；掩盖企业计划安排不当、生产控制不健全问题等。但库存有很多的积极作用，卞要体现在以下儿个方面:（1）应对不确定性。（2）稳定和平衡生产过程。（3）预防原材料市场的供应变化。（4）分离生产作业，保持生产的连续性。（5）获取规模效应。

企业如何实施库存管理？

根据外界对库存的要求，企业订购的特点，预测，计划和执行一种补充库存的行为，并对这种行为进行控制，重点在于确定如何订货，订购多少，何时定货。

库存管理系统是生产、计划和控制的基础。本系统通过对仓库、货位等帐务管理及入/出库类型、入/出库单据的管理，及时反映各种物资的仓储、流向情况，为生产管理和成本核算提供依据。通过库存分析，为管理及决策人员提供库存资金占用情况、物资积压情况、短缺/超储情况、ABC分类情况等不同的统计分析信息．通过对批号的跟踪，实现专批专管，保证质量跟踪的贯通。

企业实施库存管理的作用

库存管理主要功能是记录入库、出库、盘点等库存详细信息。帮助用户清楚地统一管理库存的每一次出库入库及盘点情况，提高库存管理效率。

五、企业如何实现零库存？

零库存是概念，并不是真的没有库存，而是根据销售订单，全流程保持合理流动的库存，这需要进行流程分析确定。

六、企业如何快速消化库存？

可以找到一些当地的置换公司帮你解决问题，用积压的库存和他们置换，换取你所需要的货物物品

七、为什么服装企业会造成高库存积压现象？

从会计和财务的角度看，库存是一种资产，一定周期时间需求的安全库存是必要的，但是，过高的库存和较低的库存周转率，占用大量的资金，增加了仓储费用、产品拣选时间和大量的劳动力成本，定期或不定期的盘点，也会占用更多的时间，最严重的是，高库存会对企业的现金流会造成巨大的压力。 　　尽管很多企业把降低库存或是零库存提升到了战略高度，但是库存总是反复，不是缺料，就是库存高企；不是无法交付，就是库存积压报废。库存过量有很多原因，归结起来，导致过多库存常见的原因有： 　　1、只考虑直接采购成本 　　如果一个零部件的年度需求量为200件，供应商的报价提供三种方案：A方案MOQ 200 pcs，单价90美元；B方案MOQ 100 pcs，单价95美元；C方案MOQ 50 pcs，单价100美元。A方案全年直接采购成本为18000美元，B方案全年直接采购成本为19000美元，C方案全年直接采购成本为20000美元。很多企业会选择A方案，理所当然地认为买来的库存作为资产，根本不考虑库存管理费用和资金成本，也没考虑零部件切换和升级的风险，低价格采购最终可能导致高运营成本。 　　2、担心潜在的销售损失 　　生产计划的制定，源于销售部门的销售预测，销售预测的准确性，直接关系到整个供应链的成本。销售往往不是卖不出去产品，而是害怕有市场需求时没有产品卖，同时，销售预测在大多数的情况想可能过于乐观，他们更希望有丰富的产品种类和数量来获取更多的销售机会。很多工程机械企业在今年年初对国家新型城镇化的预期过高，害怕失去争夺市场的机会，第一季度备了大量了整机和零部件库存，结果第二季度国内整个行业非常悲观，库存也相当“壮观”，各大企业纷纷减产或是停产。 　　3、客户取消订单 　　在现有的信用体系不完善的商业环境里，尽管违约的风险在逐年降低，但是客户取消订单的情况也是屡见不鲜，尤其是一些不具有法律效力的口头约定、合作意向或是备忘录。另外由于很多不可控的因素导致订单取消，都会造成整个供应链环节的库存积压。 　　4、需求和库存管理体系不完善 　　很多企业的需求计划不是基于客观的需求，而是一种感性的决定：原材料价格便宜，多买点；零部件交期较长，多买点；运输风险大，多买点……订货周期没有滚动需求预测的支持，也不采取不积极措施管理库存，对库存周转率、老库存消化意识度不高，对质保期较短的产品也不实施先进先出（FIFO），甚至不为产品和零部件进行ABC分类。 　　5、供应商的表现不良 　　供应商交货周期长，采购方不得不备足安全库存来弥补供应商交货问题，以应对缺料风险；供应商提供的MOQ过高，尤其是独家强势供应商，采购方不得不以MOQ数量订货；供应商的质量、交付不稳定，采购方不得不提高库存数量来承担供应商的责任。 　　6、产品设计变更或废止 　　库存不仅仅包括成品库存，也包括半成品库存、原材料库存、委外加工库存以及经销商（代理商）库存。很多产品由于功能缺陷、政策变化或是市场需求变化而不得不进行设计变更、产品升级或是产品废止，都会在原材料、半成品、成品等环节产生库存。 　　除了上面常见的原因外，一个企业库存过高，往往不是某一个单一的因素导致的，原因可能是多方面的，库存高企的背后，更多的是流程、制度、体系不完善造成的。过多的库存对企业没有太多好处（投机性低价采购除外），消除多余的库存是非常重要而且必要的。那么，如何有效地降低库存？下面总结减少库存的八大对策： 　　1、把库存管理提高到战略高度 　　建立完善的流程和体系来管理库存，从前端的销售预测、销售需求，到中间的生产、组装，到后端的采购，都需要进行严格的流程管理和控制，而且必须在公司内部自上而下地、持续地贯彻和实施。 　　2、衡量库存对销售预测的风险 　　销售预期总是很丰满，实际销售总是不容乐观。对于没有落地的销售预测，首先要评估成品库存对销售支持的程度。销售预测为100台机器，实际订单可能只有70台，这就需要衡量低库存对销售预期的支持能力，或者可以采取分批生产、分批发货的方式降低风险。 　　3、完善采购管理体系和采购策略 　　考虑综合采购成本，高价值的零部件，可按需下单采购；中间价值的零部件，可以根据生产计划建立一定数量的安全库存，实施最小批量订货；低价值的零部件对资金占用不大，可以采用经济订货批量（EOQ）。 　　4、建立整个供应链协同机制 　　销售端与客户建立紧密的沟通，提高销售预测的准确性，实现销售和运营计划的快速、准确传导机制；运营部门根据需求计划安排合理的生产计划；物流部门建立分销和仓储网络，确定最佳的仓储方式和运输方式，以提高供应链的灵活性。 　　5、压缩供应商的交货时间 　　需求预测的不确定性总是随时间增加而增加，而供应商交货周期过长，采购方为降低风险就需要建立过多的库存。尤其是对于全球采购来说，长时间的运输、政治、战争以及贸易航线变更，都会影响交付时间和公司的库存数量。分析这种长周期采购的影响并尽可能压缩供应商的交付时间，选择合理的交付方式。 　　6、实施精益库存管理项目 　　推动供应商协助实施VMI（供应商管理库存）、JIT（即时交付）、Milk Run（循环取货）等，以实际需求拉动供应，通过PFEP（Plan For Every Part）向采购和销售环节延伸，对每个物料建立跟踪体系，来识别和减少不必要的浪费，对可以有效降低库存数量，甚至实现零库存。 　　7、提高产品开发的可靠性 　　很多企业开发新产品，未经性能模拟和测试，就发布第一版图纸，之后不断变更图纸，造成大量的样品、原材料和半成品积压和报废，产品开发和设计的不确定性，不仅会增加库存，而且增加了整个供应链的不确定性。 　　8、引入第三方物流支持 　　第三方物流服务商有着更专业的仓储、物流、分销体系和信息技术平台支持，自建物流和仓库的成本很高，引入第三方物流服务商或是第三方供应链管理公司，将非专业、非核心业务外包，可以有效降低仓库、物流风险，提高库存周转率和资金周转速度，降低运营管理费用。 　　结语：库存周转率和现金周转速度关系到企业的资金利用效率、盈利能力，甚至关系到企业的生存。减少库存，防止形成不必要的库存浪费是一个可以被减轻但是不可能被完全消除的问题。降低库存不是一个快速见效的活动，而是一个长期活动，并且库存容易反复，需要持续的关注和管理。

八、企业备件呆滞库存处理方案？

企业备件呆滞可以和供应商协商解决。也可以降价处理。

九、企业追求零库存是否正确？

企业之所以追求零库存，其实是不正确的，你把库存都卖光了，那么没有任何的缓和的余地，这种明显是不太对头，一个企业在任何时候都要做好两手准备，把该存的东西一定要有一点存货出来，这就好像一个家庭一定要有一点存粮在家里一方预防一些一般的事情发生，你这样什么都没有很难保证以后会正常经营。

十、如何降低企业库存成本？

降低库存成本的管理方法

ABC分类重点管理法的基本原理是:先把所有`存货项目按其全年平均耗用量分别乘以它的单位成本[或平均耗用量、计划价格、(1+材料成本差异率)」,并根据一定的标准将其划分为A、B、C三类,通常A类库存品种约占库存品种总数的5%一20%,而其占用资金金额占库存资金总额的60%一70%,B类库存品种约占库存品种总数的2既3。%,而其占用资金金额占库存资金总额的20%左右,c类库存品种约占库存品种总数的60%一70%,而其占用资金金额占库存资金总额的15%以下。通过分析各类存货所占储备资金总额和总成本的百分率,然后根据具体情况分别采取不同的控制措施。实行ABC分类管理,关键在于抓主要矛盾,对不同性质的矛盾采取不同的方法来解决。具体管理和控制可以通过下表提供的标准来进行。需要注意的是,由于在实际工作中对管理目标往往不是单一的,每一个管理目标可能对应一个标准,此时,为综合考虑管理的目标,对库存物资进行多标准划分,最后据标准的重要程度经加权形成一个新的ABC分类标准。

1、产品生产做到生产流程、各工序之间紧密配合,严格按生产进度时间表事先规定的生产节拍进行。

2、根据市场需要,以成品的生产数量为基础,推动各有关工序的生产活动,按生产流程的反方向,计算每道工序每天需要的零部件和材料的品名与数量。

3、上道工序严格按下道工序的需要进行生产,并准时把完成的在制品交给下道工序。所以,在各道工序上,应最多只有一天的在制品库存,甚至几乎等于零。

4、外购零部件和材料严格按各道工序需用数量由协作厂和供应商在每天开工前准时送达指定的生产线。所以,在各道工序上,最多有一天的外购零部件和材料库存,有时甚至等于零。实行准时生产制度,厂内物资流通和产品生产流程在时间和数量上同步进行,密切协作,使原材料、零部件、在制品和产品的库存减少到极限,几乎接近于零,以降低资金成本获得良好的经济效益。